Planification des besoins en matières (MRP)

Qu’est-ce que la planification des besoins en matières (MRP)?

La planification des besoins en matériel (MRP) est un système informatisé de gestion des stocks conçu pour améliorer la productivité des entreprises. Les entreprises utilisent des systèmes de planification des besoins en matériaux pour estimer les quantités de matières premières et planifier leurs livraisons.

Comment fonctionne MRP

MRP est conçu pour répondre à trois questions:  De quoi  avez-vous besoin? Combien  faut-il? Quand  est-ce nécessaire? « MRP fonctionne à rebours à partir d’un plan de production pour les produits finis, qui est converti en une liste d’exigences pour les sous-ensembles, les composants et les matières premières nécessaires pour produire le produit final dans le calendrier établi.

En analysant les données brutes, telles que les connaissements et la durée de conservation des matériaux stockés, cette technologie fournit aux gestionnaires des informations utiles sur leurs besoins en main-d’œuvre et en fournitures, ce qui peut aider les entreprises à améliorer leur efficacité de production.

Systèmes MRP: Contexte

La planification des besoins en matériaux était le premier des systèmes intégrés de technologie de l’information (TI) visant à améliorer la productivité des entreprises en utilisant des ordinateurs et des logiciels. Les premiers systèmes MRP de gestion des stocks ont évolué dans les années 40 et 50. Ils ont utilisé des ordinateurs centraux pour extrapoler les informations d’une nomenclature pour un produit fini spécifique dans un plan de production et d’achat. Bientôt, les systèmes MRP se sont étendus pour inclure des boucles de retour d’informations afin que les responsables de la production puissent modifier et mettre à jour les entrées du système selon les besoins.

La prochaine génération de MRP, la planification des ressources de fabrication (MRP II), a également intégré les aspects marketing, finance, comptabilité, ingénierie et ressources humaines dans le processus de planification. Un concept connexe qui se développe sur MRP est la planification des ressources d’entreprise (ERP), qui utilise la technologie informatique pour relier les différents domaines fonctionnels d’une entreprise commerciale entière. À mesure que l’analyse des données et la technologie devenaient plus sophistiquées, des systèmes plus complets ont été développés pour intégrer le MRP à d’autres aspects du processus de fabrication.

MRP dans la fabrication

Une entrée essentielle pour la planification des besoins en matériaux est une  nomenclature (nomenclature), une liste complète de matières premières, de composants et d’assemblages nécessaires pour construire, fabriquer ou réparer un produit ou un service. La nomenclature spécifie la relation entre le produit final (demande indépendante) et les composants (demande dépendante). La demande indépendante provient de l’extérieur de l’usine ou du système de production, et la demande dépendante fait référence aux composants.

Les entreprises doivent gérer stratégiquement les types et les quantités de matériaux qu’elles achètent; planifier les produits à fabriquer et en quelles quantités; et s’assurer qu’ils sont en mesure de répondre à la demande actuelle et future des clients, le tout au coût le plus bas possible. MRP aide les entreprises à maintenir de faibles niveaux de stock. Prendre une mauvaise décision dans n’importe quel domaine du cycle de production fera perdre de l’argent à l’entreprise. En maintenant des niveaux d’inventaire appropriés, les fabricants peuvent mieux aligner leur production sur la demande croissante et décroissante.

Types de données pris en compte par MRP

Les données qui doivent être prises en compte dans un schéma MRP comprennent:

• Nom du produit final en cours de création. Ceci est parfois appelé demande indépendante ou niveau « 0 » sur la nomenclature.
• Quoi et quand info. Quelle quantité est nécessaire pour répondre à la demande? Quand est-ce nécessaire?
• La durée de conservation des matériaux stockés.
• Registres de l’état des stocks. Registres des matériaux nets disponibles à l’utilisation qui sont déjà en stock (en main) et des matériaux sur commande auprès des fournisseurs.
• Nomenclatures. Détails des matériaux, composants et sous-ensembles requis pour fabriquer chaque produit.
• Données de planification. Cela comprend toutes les contraintes et les directions pour produire des articles tels que les normes d’acheminement, de main-d’œuvre et de machine, les normes de qualité et d’essai, les techniques de dimensionnement des lots et d’autres intrants.